بوتقة الجرافيت تشير إلى نوع من بوتقة مصنوعة من الجرافيت والطين والسيليكا والحجر الشمع. تستخدم بوتقة الجرافيت بشكل رئيسي في تفوح المعادن غير الحديدية وسبائكها مثل النحاس والنحاس والذهب والفضة والزنك والرصاص.
بوتقة الجرافيت مصنوعة من الجرافيت الطبيعي كمادة خام رئيسية والطين البلاستيكي المقاوم للحرارة أو الكربون كرابط. تتميز بخصائص مقاومة درجات الحرارة العالية ، الموصلية الحرارية القوية ، مقاومة التآكل الجيدة وعمر الخدمة الطويل. أثناء الاستخدام بدرجة الحرارة العالية ، يكون معامل التمدد الحراري صغيرًا ، وله مقاومة إجهاد معينة للتبريد السريع والتسخين السريع. لديها مقاومة قوية للتآكل للحمضية والقلوية ، ولها استقرار كيميائي ممتاز ، ولا تشارك في أي تفاعل كيميائي أثناء عملية الصهر. الجدار الداخلي للبوتقة الجرافيتية ناعم ، وليس من السهل تسرب السائل المعدني المنصهر والتمسك بالجدار الداخلي للبوتقة ، بحيث يكون السائل المعدني ذو سيولة جيدة وقابلية للتشكيل ، وهو مناسب للصب والقولبة في قوالب مختلفة. بسبب الخصائص الممتازة المذكورة أعلاه لبوتقة الجرافيت ، فإنه يستخدم على نطاق واسع في صهر أدوات السبائك المعدنية والمعادن غير الحديدية وسبائكها.

نسبة المواد الخام

المواد الخام الرئيسية لبوتقة الجرافيت هي الجرافيت وكربيد السيليكون والسيليكا والطين المقاوم للحرارة والأسفلت والقطران.
الجرافيت هو المادة الخام الرئيسية لإنتاج البوتقة ، وهو ما يمثل 45-55 ٪ من المكونات ، مع تقشر بلوري وإبرة (كتلة) الجرافيت المفضل. يستخدم بلدي بشكل عام رقائق الجرافيت الكربوني المتوسط في إنتاج بوتقة الجرافيت ، مع محتوى الكربون من 85-93 ٪. حدد حجم جسيمات الجرافيت وفقًا لأداء البوتقة واستخدامها ونموذج مواصفاتها. عادة ، تستخدم البوتقات الكبيرة التي يزيد حجمها عن 100 # ، جرافيت تقشر كبير يزيد عن 32 شبكة ؛ البوتقات متوسطة الحجم بحجم 60 # إلى 80 # تستخدم 80 شبكة من الجرافيت ؛ بوتقة صغيرة بحجم أقل من 50 # تستخدم 100 شبكة من الجرافيت ؛ بوتقة على شكل خاص لاستخدام القولبة اليدوية-100 شبكة من الجرافيت الناعم.
الطين الحراري يعمل أساسا كرابط غير عضوي لقولبة البلاستيك. يتطلب تكوين الطين النقي ، اللدونة القوية ، والخصائص الفيزيائية والكيميائية المستقرة. كما أن لديها درجة حرارة عالية وتأثير حراري جيد.
بسبب المواد المختلفة وظروف الاستخدام لصهر البوتقة ، تختلف نسب المواد الخام المختلفة في مكونات الإنتاج. يجب تحديده بشكل معقول وفقًا لشروط الأداء والغرض والاستخدام للبوتقة

عملية الإنتاج

يمكن تقسيم عملية تصنيع بوتقة الجرافيت إلى ثلاثة أنواع: القولبة اليدوية ، القولبة الدوارة وقولبة الضغط. ترتبط جودة البوتقة ارتباطًا وثيقًا بطريقة قولبة العملية. تحدد طريقة التشكيل الهيكل والكثافة والمسامية والقوة الميكانيكية للبوتقة الفارغة.
يستخدم القولبة اليدوية للبوتقات ذات الشكل الخاص للأغراض الخاصة التي لا يمكن تشكيلها عن طريق قولبة الدوران وقولبة الضغط. يمكن تشكيل بعض البوتقات ذات الشكل الخاص بمزيج من القولبة الدوارة والقولبة اليدوية.
صب الدوران هو دفع القالب للعمل مع آلة دوارة ، واستخدام السكين الداخلي لقذف الطين لإكمال صب البوتقة.
قولبة الضغط هي استخدام معدات الضغط مثل ضغط الزيت أو ضغط الماء أو ضغط الهواء كطاقة حركية ، وقوالب فولاذية كقوالب لتشكيل البوتقات. بالمقارنة مع القولبة الدورانية ، فإنه يتميز بمزايا العملية البسيطة ، ودورة الإنتاج القصيرة ، والعائد العالي والكفاءة ، وكثافة اليد العاملة المنخفضة ، والرطوبة الأقل في القولبة ، والانكماش المنخفض للبوتقة والمسامية ، وجودة المنتج العالية وكثافته.

الصيانة والحفظ

يجب أن تبقى البوتقات الجرافيت مقاومة للرطوبة. البوتقات الجرافيت هي الأكثر خوفًا من الرطوبة ، والتي لها تأثير كبير على الجودة. إذا تم استخدام بوتقة رطبة ، فسوف تتشقق ، تنفجر ، تسقط من الجانب والقاع ، مما يتسبب في فقدان المعدن المصهور وحتى الحوادث الصناعية. لذلك ، يجب أن تبقى البوتقات الجرافيت مقاومة للرطوبة أثناء التخزين والاستخدام.
يجب أن يكون المستودع الذي يتم فيه تخزين البوتقات الجرافيتية جافًا وجيد التهوية ، ويجب الحفاظ على درجة الحرارة بين 5 و 25 درجة مئوية ، ويجب أن تكون الرطوبة النسبية 50-60 ٪. يجب عدم تخزين البوتقات على تربة الطوب أو الأرضيات الإسمنتية لتجنب الرطوبة. يجب وضع بوتقة الجرافيت السائبة على أرفف خشبية ، ويفضل أن تكون من 25 إلى 30 من الأرض. بالنسبة للأشياء الكاملة المعبأة في صناديق خشبية أو سلال من الخوص أو أكياس من القش ، يجب وضع النائمين تحت المكدس ، بما لا يقل عن 20 من الأرض. يجب وضع طبقة من القماش المشمع على النائمين لمنع الرطوبة. بعد فترة من التراص ، يجب قلب المكدس ، مع قلب الطبقة السفلية على الطبقة العليا. من الأفضل قلب الطبقات العلوية والسفلية مقابل بعضها البعض. يجب ألا يكون الفاصل الزمني بين الدوران طويلًا جدًا. بشكل عام ، يجب أن يتم تشغيله كل شهرين. إذا لم تكن الأرض رطبة جدًا ، فيمكن قلبها كل ثلاثة أشهر. باختصار ، سيحقق الدوران المتكرر للمداخن أفضل تأثير مقاوم للرطوبة.